い・ろ・は・すができるまで

様々なこだわりの工程

い·ろ·は·すができるまでには、たくさんの工程があり、その一つ一つに重要な意味があります。

ここでは、その主だった工程を順を追ってご紹介します。

水の工程

ペットボトルの工程

※各工程をクリックすると
詳細がご覧になれます

1.採水
2.ろ過
3.短時間
加熱殺菌
4.原型を
製造ラインへ
5.ブロー成型
動画
6.殺菌・洗浄
7.無菌状態で
注水
動画
8.ラベル貼り
動画
9.検品
10.梱包
動画
  • 1 採水

    地下深く流れる天然水を工場内で汲み上げ、
    定期的に水質を確認しています。

  • 2 ろ過

    最小0.45マイクロメートル。
    超微細フィルターを複数通過させ、
    不純物を徹底的に除去します。

  • 3 短時間加熱殺菌

    装置の中で高圧状態にし水を加熱。
    ほんの数秒殺菌することにより、
    おいしさをそのままに無菌状態にします。

  • 4 原型を製造ラインへ

    ペットボトルの原型です。
    このような小さな状態で工場へと運ばれます。

  • 5 ブロー成型

    プリフォーム(ペットボトルの原型)に
    高圧の空気を送り、金型に入れてふくらませることで、
    ペットボトルを成型します。い・ろ・は・すの場合は
    とくに軽量のため、厳密な管理が求められます。

  • 6 殺菌・洗浄

    ボトルをすみずみまで洗浄し、殺菌しています。

  • 7 無菌状態で注水

    無菌空間装置内で、ペットボトルに水を注水。
    キャップ閉めまでその装置内で行うことで、
    無菌状態を保ちます。

  • 8 ラベル貼り

    自動でラベルが貼付されます。
    リサイクル時に ラベルがはがしやすくなるよう、
    ノリ付けにも工夫をしています。

  • 9 検品

    適切な内容量が充填されたか、キャップやラベルの位置、
    賞味期限の印字などに誤りはないか、1本1本検査装置で
    チェックします。検査装置と、さらに目視での検品も
    組み合わせることで品質保証体制を確実にしています。

  • 10 箱詰め

    箱詰めして、出荷を待ちます。

安心・安全への取り組み

  • 微生物が取り除かれているか検査します。

  • 官能検査と呼ばれる、検査員の実際の味覚での検査。

280項目以上に及ぶ、
徹底的な品質チェック。

厳しい品質チェックを通過して、い・ろ・は・す は誕生します。

最初のチェックは採水直後。水質に異常がないか確かめたのち、はじめて製造が始まります。またその後も1時間に一度、必ず製品をサンプリング。

その都度、資格を持つスタッフが自らの舌と機械を駆使し、味、pH、濁度などを厳重にチェック。安全性とおいしさにつねに目を光らせています。

さらに定期的に、280項目以上におよぶ大規模検査を実施。国の基準を大きく超える項目数、合格基準を自らに課し、確かな安全性を実現しています。

  • 検査に使用する器具をバーナーで殺菌。

  • エアシャワーに入る検査員。

製品はもちろん、機械や空気の
衛生状態まで厳しく管理。

ほんのわずかな異物さえ い・ろ・は・す に混入しないよう、工場内では入念な衛生検査が行われています。

特別な訓練を受けた検査員が製品はもちろん、ペットボトルを洗う水、製造機械の表面、機械内の空気にいたるまで細やかに点検。異物・雑菌の発生がないか常時確認しています。

またスタッフ自身が雑菌を持ち込まないよう、働く前には全員健康状態を確認し、さらに工場内に入る前には、手洗い殺菌後、エアシャワーを必ず通過し、ほこりを除去。工場の衛生環境を高いレベルで維持しています。

  • 検査員はいずれも専門機関によるトレーニングを受けています。

  • 測定結果を確認します。

グローバルな知見を活かして
放射性物質を厳しく測定。

以前から厳しく測定していた水の放射性物質値。

震災以後は、日本だけでなく海外の第三者機関にも検査を依頼しています。さらに100種類以上もの放射性物質に対応した測定装置を自社内に導入し、特別なトレーニングを受けた検査員が、各工場から届くサンプルを日々測定しています。

放射性物質の測定に関する詳しい情報はこちら