い・ろ・は・すができるまで

様々なこだわりの工程

い·ろ·は·すができるまでには、たくさんの工程があり、その一つ一つに重要な意味があります。

ここでは、その主だった工程を順を追ってご紹介します。

水の工程

ペットボトルの工程

※各工程をタップすると
詳細がご覧になれます

1.採水
2.ろ過
3.短時間
加熱殺菌
4.原型を
製造ラインへ
5.ブロー成型
6.殺菌・洗浄
7.無菌状態で
注水
8.ラベル貼り
9.検品
10.梱包
  • 1 採水

    地下深く流れる天然水を工場内で汲み上げ、定期的に水質を確認しています。

  • 2 ろ過

    最小0.45マイクロメートル。超微細フィルターを複数通過させ、不純物を徹底的に除去します。

  • 3 短時間加熱殺菌

    装置の中で高圧状態にし水を加熱。ほんの数秒殺菌することにより、おいしさをそのままに無菌状態にします。

  • 4 原型を製造ラインへ

    ペットボトルの原型です。このような小さな状態で工場へと運ばれます。

  • 5 ブロー成型

    プリフォーム(ペットボトルの原型)に高圧の空気を送り、金型に入れてふくらませることで、ペットボトルを成型します。い・ろ・は・すの場合はとくに軽量のため、厳密な管理が求められます。

  • 6 殺菌・洗浄

    ボトルをすみずみまで洗浄し、殺菌しています。

  • 7 無菌状態で注水

    無菌空間装置内で、ペットボトルに水を注水。キャップ閉めまでその装置内で行うことで、無菌状態を保ちます。

  • 8 ラベル貼り

    自動でラベルが貼付されます。リサイクル時にラベルがはがしやすくなるよう、ノリ付けにも工夫をしています。

  • 9 検品

    適切な内容量が充填されたか、キャップやラベルの位置、賞味期限の印字などに誤りはないか、1本1本検査装置でチェックします。検査装置と、さらに目視での検品も組み合わせることで品質保証体制を確実にしています。

  • 10 箱詰め

    箱詰めして、出荷を待ちます。

安心・安全への取り組み

280項目以上に及ぶ、
徹底的な品質チェック。

微生物が取り除かれているか検査します。
官能検査と呼ばれる、検査員の実際の味覚での検査。

厳しい品質チェックを通過して、い·ろ·は·す は誕生します。

最初のチェックは採水直後。水質に異常がないか確かめたのち、はじめて製造が始まります。またその後も1時間に一度、必ず製品をサンプリング。

その都度、資格を持つスタッフが自らの舌と機械を駆使し、味、pH、濁度などを厳重にチェック。安全性とおいしさにつねに目を光らせています。

さらに定期的に、280項目以上におよぶ大規模検査を実施。国の基準を大きく超える項目数、合格基準を自らに課し、確かな安全性を実現しています。

製品はもちろん、機械や空気の
衛生状態まで厳しく管理。

検査に使用する器具をバーナーで殺菌。
エアシャワーに入る検査員。

ほんのわずかな異物さえ い·ろ·は·す に混入しないよう、工場内では入念な衛生検査が行われています。

特別な訓練を受けた検査員が製品はもちろん、ペットボトルを洗う水、製造機械の表面、機械内の空気にいたるまで細やかに点検。異物・雑菌の発生がないか常時確認しています。

またスタッフ自身が雑菌を持ち込まないよう、働く前には全員健康状態を確認し、さらに工場内に入る前には、手洗い殺菌後、エアシャワーを必ず通過し、ほこりを除去。工場の衛生環境を高いレベルで維持しています。

グローバルな知見を活かして
放射性物質を厳しく測定。

検査員はいずれも専門機関によるトレーニングを受けています。
測定結果を確認します。

以前から厳しく測定していた水の放射性物質値。

震災以後は、日本だけでなく海外の第三者機関にも検査を依頼しています。さらに100種類以上もの放射性物質に対応した測定装置を自社内に導入し、特別なトレーニングを受けた検査員が、各工場から届くサンプルを日々測定しています。